智能工厂是智能制造的核心载体，更是制造业实现数字化转型、智能化升级的关键抓手。不久前，温岭10家企业成功入选首批浙江省先进级智能工厂名单，其中利欧泵业5G +数字孪生智能工厂不仅位列其中，更在去年年底凭借行业领先的技术实践，成功入选国家工信部发布的《2024年5G工厂名录》—— 这一荣誉不仅让其成为水泵行业全国唯一入选案例，更填补了温岭水泵制造业国家级5G智慧工厂示范项目的空白。

　　作为温岭水泵行业的链主型企业及国家水泵行业龙头企业，利欧泵业在5G工厂建设中，率先实现了泵业链主型企业协同数字化转型的“链式突破”。供应商协同是国家级智能制造示范的关键应用场景，在利欧董事长的推动下，利欧在国内率先搭建起水泵行业专属的“供应商设备工艺质量远程监控协同系统”，通过该系统打通了供应商生产过程中的质量数据与工艺参数监控链路，将原本分散的供应商管理环节纳入统一数字化平台。这一实践不仅实现了对上游供应链的精准管控，更响应了集团“与所有利益相关者共创共荣”的使命，为行业链主企业带动中小供应商协同转型提供了可复制的实践范本。此外，利欧泵业“5G全连接工厂的智能制造和智慧运营解决方案”还成功入选2024年浙江省人工智能应用场景名单，公司同步被认定为浙江省人工智能应用标杆企业，双重认可印证了其技术实践的行业价值。

　　利欧5G工厂的智能实践，是以5G专网实现核心生产设备的全面串联，同时以生产订单为主线，打通了订单管理、质量管理、固定资产管理、能源管理、安环管理、供应商协同等全生产要素的数据通道。这一布局彻底消除了传统工厂的信息孤岛问题，更通过数据透明化激发了员工自驱力，为企业管理决策提供了精准的数据支撑。据实际运营数据显示，这种订单排产、质量追溯、供应商协同全链贯通的生产模式，带来了生产效率与质量的质的飞跃:生产计划按时完成率从55.7%跃升至99.98%，一次下线合格率从94.8%提升至98.9%，产品不良率从3%降至0.48%，库存周转率更是提升了44%以上。

　　与此同时，利欧将AI技术与生产流程深度融合，实现了设备互联、生产数据的实时分析及能效动态优化。通过5G技术重塑传统生产流程，以AI智造优化全球服务体系，在利欧董事长的带领下，利欧泵业还将持续深化AI与5G技术在流体装备领域的应用，推动整个流体产业向更高效、更智能、更可持续的方向进化。